Подводная резка металла: описание технологического процесса
Подводная резка металла используется при осуществлении аварийно-спасательных, строительных и судноподьемных работ.
Для подводных работ применяют электрокислородный и газовый способ резки. Электрокислородный способ резки является более опасным с точки зрения техники безопасности из-за возможности поражения электрическим током, особенно в морской воде.
Подводная резка металла резаком осуществляется преимущественно резаками, работающими на бензине, ибо такое горючее вещество можно подать на значительную глубину под большим давлением. Ацетилен при больших давлениях может взорваться, поэтому не используется. Мощность подогревающей пламени при подводной резке в 10-15 раз превышает мощность пламени для резки на воздухе.
Горит огонь под водой в газовом волдыре, создаваемый продуктами сгорания бензина, или путем подачи воздуха вокруг головки резака для оттеснения воды. Розжиг пламени осуществляется электрозапалом, что подключен к батарее аккумуляторов. Давление в бензиновых бачках создается азотом. В резаках бензин разбрызгивается в завихрительных головках и при этом испаряется.
Для подводной резки широко используется спецустановка БУПР. Рампа кислородных баллонов, канистра с горючим, баллоны с азотом и пульт управления БУПР необходимо размещать над водой. Чрезмерный бензин, всплывая на поверхность воды, может заниматься, потому бензокислородная резка применяется в неглубоких водоемах и замкнутых пространствах.
Водородная резка металла осуществляется водородом, который вырабатывается в аппарате. Вследствие разложения молекул воды на 2 элемента, кислород и водород, получается водород. В результате чего появляется газовая смесь, при помощи которой можно осуществлять работы резке.
Технология подводной сварки и резки сдвоенным электродом
Подводная электродуговая резка металла нашло широкое применение как при изготовлении трубопроводов для газо-нефтеперерабатывающей отрасли так и в ремонтном производстве благодаря своей оперативности и простоте выполнения. Однако оно имеет значительные трудности как технологического так и металлургического характера. Технологические трудности заключаются в необходимости обеспечения герметичности оборудования и материалов для зажигания дуги под водой, что требует использования трубчатых электродов и дополнительного оборудования для подачи газа, что создает пузырь в котором зажигается дуга. Металлургические трудности обусловлены водородно-кислородной атмосферой парогазового пузыря, который формируется уже в процессе сварки под водой и способствует окислению легирующих элементов и насыщению металла сварочной ванны водородом, а ускоренное охлаждение окружающей водой приводит к его задержке в металле шва и образованию закалочных структур.
Так же могут использоваться сдвоенные экзотермические электроды для подводной резки металла. Эта технология заключается в том, что электродов размещены параллельно друг другу и подключения их к клеммам источника питания переменного тока. Такая технология позволяет зажигать дугу между электродами над водой и заглублять ее на небольшую глубину к месту сварки. Зажигания дуги под водой возможно с помощью осциллятора. В таком случае концы электродов необходимо изолировать, например термоклеем, с обеспечением воздушного канала между их торцами. После зажигания дуги электроды приближают к деталям. Как только расстояние между электродами и изделием становится меньше расстояния между самими электродами дуга начинает гореть между электродами и деталью, что позволяет выполнять как сварку, так и резку металла.
Реализация такого способа подводной сварки возможна с использованием обычных искусственных электродов с предварительно нанесенным на их поверхность водоотталкивающим изоляционным покрытием. Однако подводная сварка кроме технологических трудностей, имеет ряд металлургических связанных с насыщением металла сварочной ванны водородом и ускоренным охлаждением. Для исследования влияния этих факторов были проведены эксперименты с использованием для подводной сварки электродов марок АНО-21, МР-3, УОНИ 13/45. Все они позволяют формировать в воде качественный сварной шов с характерным металлическим блеском аустенитным нержавеющим сталям.
Общеизвестно, что высокоуглеродистые стали с мартенситной структурой имеют высокую твердость и малую пластичность. Эти обстоятельства имеют существенное значение для установления способности сварных швов заваренных под водой. Технология двухэлектродной подводной сварки и резки штучными электродами на ряду со своей простотой в использовании показала такую эффективность, какую не дает подводная кислородная резка металла. Полученные соединения имеют высокое качество и структуру с небольшой твердостью по глубине, что позволяет делать вывод о пригодности предлагаемой технологии в промышленности.
Источник
Кислородно-дуговая резка трубчатым металлическим электродом под водой
Кислородно-дуговая резка трубчатым металлическим электродом
Кислородно-дуговая резка трубчатым электродом (электрокислородная резка — ЭКР) в настоящее время является наиболее употребляемым технологическим процессом, при разделении под водой металлоконструкций из малоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной до 110 мм [100, 169]. Глубина выполнения работ до 60 м [169] (180 м [100]).
Сущность процесса заключается в способности железа сгорать в среде кислорода. Предварительный нагрев разрезаемого металла до температуры воспламенения осуществляют дугой, горящей между трубчатым покрытым электродом и изделием. После начала процесса резки дуга подогревает переднюю поверхность кромки разрезаемого металла впереди струи режущего кислорода до температуры воспламенения, обеспечивая тем самым непрерывность процесса резки [170]. Лучше всего разрезаются низкоуглеродистые и низколегированные стали. С увеличением содержания легирующих компонентов в стали (в первую очередь углерода, хрома и алюминия суммарно более 5%) повышается температура воспламенения железа в струе кислорода. При этом процесс кислородной резки существенно затрудняется. Экспериментально установлено, что, как и при резке на воздухе, с уменьшением толщины разрезаемой стали снижается эффективность процесса ее резки. Изменяется соотношение между теплотой, введенной дугой и теплотой, получаемой от сгорания железа в струе кислорода. Так, при резке стали до 5 мм почти вся теплота, идущая на образование полости реза, формируется за счет дуги. Ширина реза увеличивается практически до диаметра электрода. С увеличением толщины разрезаемого металла роль подогревающей дуги в передаче теплоты снижается. Так, при резке стали толщиной 20 мм только около 30% теплоты передается металлу дугой. Остальная теплота получается за счет реакции окисления железа в струе кислорода. Ширина реза снижается практически до диаметра внутреннего канала в электроде.
Расход кислорода, проходящего через продольный канал в электроде, зависит от глубины выполнения работ, длины электрода, сопротивления в держателе и давления на выходе из редуктора. Недостаток кислорода приводит к неполному окислению железа и удалению окислов, а избыток — охлаждает металл. Струя режущего кислорода должна вызывать непрерывное окисление по всей толщине разрезаемого металла, поэтому скорость продольного перемещения электрода должна соответствовать скорости окисления металла по всей толщине. Скорость окисления зависит от скорости истечения кислородной струи и чистоты кислорода. С понижением чистоты кислорода интенсивность окисления железа замедляется, производительность процесса резки снижается, а расход кислорода возрастает.
Экспериментально установлено, что состав обмазки, нанесенной на поверхность электрода, оказывает существенное влияние не только на стабильность дугового разряда, но и на прорезающую способность электродов. Проведенные в ИЭС им. Е.О. Патона эксперименты позволили создать электрод с повышенными режущими характеристиками. Сравнительная характеристика имеющихся на рынке СНГ электродов для резки стали 09Г2 толщиной 16 мм на глубине 10 м в горизонтальном положении при свободном выходе кислорода с обратной стороны разрезаемого металла приведена в табл. 22.
К недостаткам этого процесса можно отнести:
- высокие требования к подготовке водолаза-резчика;
- значительный расход кислорода (0,2 — 2,5 м³ на 1 м реза;
- частый выход резака из строя при плохой подготовке электрода или неплотном его контакте с токоподводящим элементом (образуется дуга между зажимной цангой и непокрытой частью электрода).
Таблица 22. Основные показатели электрокислородной резки под водой трубчатыми электродами
| Показатели | ЭПР-1 | АНР-Т8 |
|---|---|---|
| Сила тока дуги, А | 250 — 350 | 180 — 250 |
| Напряжение дуги, В | 30 — 45 | 25 — 30 |
| Избыточное давление кислорода, МПа | 0,05 — 0,15 | 0,05 — 0,1 |
| Расход кислорода на 1 м реза, м³ | 0,5 — 0,6 | 0,3 — 0,4 |
| Скорость сгорания электрода, с | 45 — 60 | 60 — 90 |
| Прорезаемая одним электродом длина, мм | 180 — 220 | 300 — 420 |
| Диаметр трубки, мм | 8 | 8 |
Средняя производительность процесса резки металла толщиной 16 мм на глубине 10 м с учетом подготовительно-заключительного времени (замена электрода и перемещение водолаза) при использовании электродов АНР-Т8, согласно данным автора, составляет 0,0011- 0,0017 м/с (4 — 6 м/ч). При использовании электродов ЭПР-1 скорость резки в сопоставимых условиях приблизительно в два раза ниже. Эти показатели обеспечиваются при резке металлоконструкций, очищенных от обрастания и оксидов.
В последние годы у поставщиков появились электроды ведущих мировых производителей расходуемых материалов, таких фирм, как «Broco», «Arcair», «Magnum Manufacturing Inc.», «Specialiti Welds Ltd», «Carbonarc». Все эти электроды выпускают по общей технологии. Они представляют собой цельнотянутую или многослойную низкоуглеродистую трубку с наружным диаметром 7 — 8 мм и внутренним диаметром 2 — 3 мм, покрытую слоем обмазки и гидроизоляции. Их параметры, характеризующие скорость резки, расход электродов и кислорода на один погонный метр реза, а также толщину разрезаемого металла близки. Достоверной информации, применительно к условиям проведения тестовых испытаний, в рамках которых получены эти параметры, в рекламных проспектах фирм не приводят. Это не позволяет сравнить эти параметры с аналогичными для электродов АНР-Т8 и ЭПР-1. Однако с высокой степенью достоверности можно отметить, что стоимость электродов, выпущенных в дальнем зарубежье, в 2 — 3 раза выше, чем отечественных, а их режущие свойства не всегда соответствуют такой высокой цене.
Положение реза в пространстве оказывает существенное влияние на скорость резки. Наиболее высокие показатели по разделению металлоконструкций обеспечиваются, в случае их расположения в вертикальной и горизонтальной плоскостях. При резке в нижнем положении часть кислорода всплывает из полости реза, не участвуя в процессе окисления разрезаемого металла. При резке в потолочном положении продукты окисления металла хуже удаляются из полости реза, снижая скорость разделения металлоконструкций.
Для питания дуги используют источники постоянного тока с падающей внешней вольтамперной характеристикой, напряжением холостого хода не менее 75 В и силой рабочего тока не менее 400 А. При использовании источников питания дуги, обеспечивающих более низкое напряжение холостого хода, разделение металла возможно на малых глубинах. Длина сварочной цепи в этом случае должна быть минимально.
Требования к сварочной цепи в процессе проведения работ с использованием электрокислородной резки и дуговой резки покрытым электродом, следующие:
- минимальное сечение прямого и обратного кабеля 70 мм²;
- надежное закрепление и обеспечение электрического контакта обратного кабеля с разрезаемой металлоконструкцией;
- минимальная общая длина сварочной цепи.
Запрещено оставлять прямой и обратный кабель на местах его штатного хранения в смотанном состоянии. Сварочная цепь размыкается и замыкается по команде водолаза, как при замене электрода, так и при окончании резки. Для разъединения сварочной цепи используют автомат или рубильник, установленный на водолазном посту.
Для регулировки давления, подаваемого на электрод, необходимо пользоваться редукторами, обеспечивающими проход кислорода не менее 0,0139 м³/с (50 м³/ч).
Кислород к держателю подают по кислородному шлангу с внутренним диаметром не менее 9 мм. Длина шланга оказывает существенное влияние на сопротивление проходящему по нему кислороду.
Как правило, газообразный кислород хранят в транспортных 40-литровых кислородных баллонах. При давлении 15 МПа в баллоне содержится 6,3 м³ кислорода. Оптимальным является соединение баллонов в рампе, где их количество колеблется от 4 до 12. Использование рампы позволяет существенно сократить подготовительно-заключительное время при выполнении большого объема кислородно-дуговой резки.
Для крепления электродов и передачи электрического тока от источника питания к электроду применяют специализированные электрододержатели:
- ЭКД-86-1 и ЭКД-93 — производитель ФГУП «28-й Военный завод»;
- ЭКД-АН2 — производитель Институт электросварки им. Е.О. Патона.
Электрододержатели ЭКД-93 и ЭКД-АН2 [107, 171] предназначены для электродов диаметром 8 мм, используемых при кислородно-дуговой резке, и для электродов диаметром 10 мм, используемых при экзотермической резке. Держатели комплектуют кабелем КОГ сечением 50 мм² длиной 3 м. Подачу кислорода самостоятельно с помощью рычажного клапана включает водолаз-резчик.
Кроме держателей, разработанных и выпускаемых в СНГ, ряд пользователей приобретает держатели и электродные материалы ведущих фирм мира: «Broco», «Arcair», «Magnum Manufacturing Inc.», «Specialiti Welds Ltd», «Carbonarc».
Конструктивные особенности держателей, выпускаемых этими фирмами, и их эргономика близки. Как правило, эти держатели многофункциональны и предназначены для реализации процессов кислородно-дуговой резки трубчатым электродом и экзотермической резки. Переход на другой вид резки, как и в держателях, выпускаемых в СНГ, осуществляют путем замены цанги в узле крепления электрода. Стоимость такого держателя в 1,8 — 2,5 раза выше, выпускаемых в СНГ. В настоящее время на рынок поступают электрододержатели таких фирм:
- «Broco» BR-22 — используется для электрокислородной резки и резки экзотермическими электродами. Комплектуется набором сменных цанг под электроды диаметром 6,5 мм и 9,5 мм;
- «Arcair» — электрододержатель «Sea Torch®»;
- «Magnum» — электрододержатель «MAG Talon ТМ 8482» облегченный (1,4 кг) с игольчатым клапаном, регулирующим подачу кислорода. Комплектуется цангами, обеспечивающими зажим электродов диаметром 6,5, 9,5 и 12,5 мм.
Электродные материалы для кислородно-дуговой резки позволяют выполнять строжку металлоконструкций [100]. Строжке подвергают металл толщиной более 8 мм. Схемы расположения электрода при строжке показаны на рис. 58. Режимы подводной электрокислородной строжки и производительность процесса с использованием электрода ЭПР-1 приведены в табл. 24 и 25. Для реализации технологии подводной строжки необходимы высокие профессиональные навыки водолаза-резчика.
Таблица 24. Режимы подводной электрокислородной строжки металла [100]
| Вид разделки | Глубина погружения, м | Толщина металла, мм | Сила ток резки, А | Рабочее давление кислорода, Мпа |
|---|---|---|---|---|
| V-образная | 5 | 8 — 10 | 230 — 241 | 1 |
| 10 | 8 — 10 | 230 — 241 | 2 | |
| 5 | 10 — 12 | 250 — 270 | 1 | |
| 10 | 10 — 12 | 250 — 270 | 2 | |
| Чашеобразная | 5 | 12 — 16 | 250 — 270 | 0,8 |
| 10 | 12 — 16 | 250 — 270 | 1,8 | |
| 5 | 16 — 20 | 270 — 300 | 0,8 | |
| 10 | 16 — 20 | 270 — 300 | 1,8 |
Таблица 25. Основные показатели производительности подводной строжки [100]
| Вид разделки | Толщина металла, мм | Расход электродов на 1 пог. м, шт. | Скорость строжки 1 пог. м, мин |
|---|---|---|---|
| V-образная | 8 — 10 | 4 — 6 | 20 — 25 |
| 10 — 12 | 6 — 8 | 25 — 30 | |
| Чашеобразная | 12 — 16 | 16 — 18 | 60 — 70 |
| 16 — 20 | 18 — 20 | 70 — 80 |
С помощью электрокислородной резки в настоящее время выполняют большую часть работ по разделению металлоконструкций под водой. Так, можно привести показатели, полученные в 2002 г. при обустройстве морской стационарной платформы ТП-1 на Восточно-Казантипском газоконденсатном месторождении в Азовском море. При реконструкции подводной части опорного блока сотрудники ООО «Подводспецстрой» произвели резку угловых элементов ростверка с последующим демонтажем. Для демонтажа одного углового элемента необходимо было выполнить три реза трубы Ø 1420 × 12 (13,4 м) и один рез трубы Ø 1220 × 26 (3,83 м). На выполнение одного реза расходовалось в среднем до 20 электродов АНР-Т8 и 5 м³ кислорода (меньше одного баллона). Поверхность трубы предварительно очищали от обрастания. После приобретения определенного опыта работы, водолаз-резчик одним электродом выполнял рез длиной до 400 мм.
Источник
