Равновесный состав системы вода уксусная кислота

Расчет ректификационной установки для разделения смеси вода – уксусная кислота

Технологическая схема ректификационной установки для разделения смеси вода – уксусная кислота. Физико-химические характеристики продукта. Определение скорости пара и диаметра колонны. Технологический расчет аппарата. Физические свойства уксусной кислоты.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.02.2015
Размер файла	3,2 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

• Перечень условных обозначений
• Введение
• Теоретическая часть
• 1.1Технологическая схема ректификационной установки
• 1.2Физико-химические характеристики продукта
• 1.2.1 Физические свойства воды
• 1.2.2.Физические свойства уксусной кислоты
• 1.3 Технологический расчет аппарата
  • 1.3.1 Материальный баланс
  • 1.3.2 Определение скорости пара и диаметра колонны
  • 1.3.3 Гидравлический расчет тарелок
  • 1.3.4 Определение числа тарелок и высоты колонны
  • 1.3.5 Тепловой расчет установки
  • Заключение
  • Список литературы
  • Перечень условных обозначений b — ширина сливной перегородки, м;
  • c — удельная теплоемкость, Дж/(кг*К);
  • сD — удельная теплоемкость дистиллята, Дж/(кг*К);
  • cF — удельная теплоемкость исходной смеси, Дж/(кг*К);
  • cW — удельная теплоемкость кубового остатка, Дж/(кг*К);
  • D — коэффициент диффузии, м2/с;
  • d — диаметр, м;
  • dэ — эквивалентный диаметр, м;
  • F — поверхность теплоотдачи, м2;
  • G -расход паровой фазы, кг/с;
  • GD -расход дистиллята, кг/с;
  • GF — расход исходной смеси, кг/с;
  • GR — расход флегмы, кг/с;
  • G — расход кубового остатка, кг/с;
  • GV — расход паров дистиллята, кг/с;
  • GW — расход кубового остатка, кг/с;
  • GГП — расход греющего пара, кг/с;
  • g — ускорение свободного падения, м/с2;
  • НК — общая высота ректификационной колонны, м;
  • hO -общая высота единицы переноса, м;
  • hпер — высота переливной перегородки, м;
  • К — коэффициент теплопередачи, Вт/(м2*К);
  • lт — расстояние между переливными устройствами, м;
  • L — расход жидкой фазы, кг/с;
  • М — мольная масса, кг/кмоль;
  • МD — мольная масса дистиллята, кг/кмоль;
  • МF — мольная масса исходной смеси, кг/кмоль;
  • MW — мольная масса кубового остатка, кг/кмоль;
  • m — коэффициент распределения;
  • N -число теоретических ступеней разделения;
  • nO- общее число единиц переноса;
  • Р — абсолютное давление в колонне, кгс/см2;
  • q — удельный расход жидкости на 1 м ширины сливной перегородки,м2/с;
  • QD — расход теплоты, отдаваемой охлаждающей воде, Вт;
  • QF — расход теплоты в паровом подогревателе исходной смеси, Вт;
  • QW — расход теплоты, отдаваемой охлаждающей воде в водяном
  • холодильнике кубового остатка, Вт;
  • QК — расход теплоты, получаемой в кубе-испарителе от греющего пара, Вт;
  • QПОТ — тепловые потери колонны в окружающую среду, Вт;
  • R — флегмовое число;
  • R_MIN — минимальное флегмовое число;
  • r — удельная теплота конденсации, Дж/кг;
  • r_D — удельная теплота конденсации паров в дефлегматоре, Дж/кг;
  • S — площадь, м 2 ;
  • T — температура, К;
  • t — температура, 0 С;
  • t_D — температура кипения дистиллята, 0 С;
  • t_F — температура кипения исходной смеси, 0 С;
  • t_W — температура кипения кубового остатка, 0 С;
  • U — плотность орошения, м 3 /(м 2 *с);
  • ? — мольный объем, м 3 /кмоль;
  • V_В — объемный расход охлаждающей воды, м 3 /с;
  • w — рабочая скорость, м/с;
  • w_Ж — скорость жидкости, м/с;
  • w_П — скорость пара, м/с;
  • w_П — предельная скорость паров, м/с;
  • х — влагосодержание воздуха, кг/кг;
  • х_D — мольная доля хлороформа в дистилляте, кмоль/кмоль смеси;
  • х_F -мольная доля хлороформа в исходной смеси, кмоль/кмоль смеси;
  • х_W — мольная доля хлороформа в кубовом остатке, кмоль/кмоль смеси; — массовая доля хлороформа в дистилляте, кг/кг смеси;
  • — массовая доля хлороформа в исходной смеси, кг/кг смеси;
  • — массовая доля хлороформа в кубовом остатке, кг/кг смеси;
  • х_ОБ — объемная доля компонента в смеси;
  • х_СР — средний мольный состав жидкости, кмоль/кмоль смеси;
  • y_СР — средний мольный состав пара, кмоль/кмоль смеси;
  • y_F* — мольная доля хлороформа в паре, равновесном с исходной
  • смесью, кмоль/кмоль смеси;
  • ? — коэффициент избытка флегмы;
  • ? — вязкость, Па*с;
  • ?- плотность, кг/м 3 ;
  • ?_ПD — плотность паров дистиллята, кг/м 3 ;
  • ?_СМ — плотность физической смеси жидкостей, кг/м 3 ;
  • ? — поверхностное натяжение, Н/м;
  • ? — коэффициент трения;в — температурный коэффициент;
  • — гидравлическое сопротивление тарелок, Па;
  • — гидравлическое сопротивление сухой тарелки, Па;
  • — средняя разность температур горячего и холодного носителей;
  • ? — доля байпасирующей жидкости;
  • ? — паросодержание барботажного слоя;
  • Fr — критерий Фруда;
  • Н_С — высота сеперационного пространства
  • Введение
  • Ректификация — массообменный процесс, который осуществляется в большинстве случаев в противоточных колонных аппаратах с контактными элементами (насадки, тарелки), аналогичными используемыми в процессе абсорбции. Поэтому методы подхода к расчету и проектированию ректификационных и абсорбционных установок имеют много общего.
  • Большое разнообразие тарельчатых контактных устройств затрудняет выбор оптимальной конструкции тарелки. При этом наряду с общими требованиями (высокая интенсивность единицы объема аппарата, его стоимость и др.) ряд требований может определяться спецификой производства: большим интервалом устойчивой работы при изменении нагрузок по фазам, способностью тарелок работать в среде загрязненных жидкостей, возможностью защиты от коррозии. Зачастую эти качества становятся превалирующими, определяющими пригодность той или иной конструкции для использования в каждом конкретном процессе.
  • Целью расчета массообменного аппарата является определение конструктивных размеров, т.е. высоты и диаметра колонны, гидромеханических и экономических показателей ее работы.
  • При расчете процессов ректификации составы жидкостей обычно задаются в массовых долях или процентах, а для практического расчета удобнее пользоваться составами жидкостей и пара, выраженными в мольных долях или процентах.
  • Перегонку проводят путем постепенного испарения жидкости, находящейся в перегонном кубе. Образующиеся пары отводятся и конденсируются. Процесс осуществляют периодическим или непрерывным способом.
  • Если простая перегонка проводится периодически, то в ходе отгонки НК содержание его в кубовой жидкости уменьшается. Вместе с тем, изменяется во времени и состав дистиллята, который обедняется НК по мере протекания процесса. В связи с этим отбирают несколько фракций дистиллята, имеющих различный состав. Простая перегонка, проводимая с получением конечного продукта разного состава, называется фракционной, или дробной, перегонкой.
  • Процессы ректификации осуществляются периодически или непрерывно при различных давлениях: при атмосферном давлении, под вакуумом (для разделения смесей высококипящих веществ), а также под давлением больше атмосферного (для разделения смесей, являющихся газообразными при нормальных температурах).
  • Ректификационная колонна имеет цилиндрический корпус, внутри которого установлены контактные устройства в виде тарелок или насадки. Снизу вверх по колонне движутся пары, поступающие в нижнюю часть аппарата из кипятильника, который находится вне колонны, т. е. является выносным, либо размещается непосредственно под колонной. Следовательно, с помощью кипятильника создается восходящий поток пара.
  • При выборе оптимальных условий работы ректификационной установки необходимо учитывать расход тепла и основные параметры (температуру и давление) теплоносителей — греющего пара и охлаждающей воды, а также требуемые размеры, как самой колонны, так и соединенных с ней теплообменных аппаратов (кипятильника, нагревателя исходной смеси, дефлегматора и холодильника паров). Все эти факторы взаимосвязаны и зависят, в частности, от температуры и агрегатного состояния подаваемой на разделение смеси.
  • Исходная смесь может поступать в колонну не только в жидком, но и в парообразном состоянии или в виде смеси жидкости и пара. При прочих равных условиях: заданных составах дистиллята у_D и остатка x_W, давлении Р в колонне — подвод тепла в колонну минимален в случае подачи в нее жидкой исходной смеси, предварительно нагретой до температуры кипения t_K на питающей тарелке.
  • Кипятильник или куб предназначен для превращения в пар части жидкости, стекающей из колонны, и подвода пара в ее нижнюю часть (под насадку или нижнюю тарелку). Кипятильники имеют поверхность нагрева в виде змеевика или представляют собой кожухотрубчатый теплообменник, встроенный в нижнюю часть колонны. Более удобны для ремонта и замены выносные кипятильники, которые устанавливают ниже колонны с тем, чтобы обеспечить естественную циркуляцию жидкости.
  • В периодически действующих колоннах куб является не только испарителем, но и емкостью для исходной смеси. Поэтому объем куба должен быть в 1,3-1,6 раза больше его единовременной загрузки (на одну операцию). Обогрев кипятильников наиболее часто производится водяным насыщенным паром.
  • Дефлегматор, предназначенный для конденсации паров и подачи орошения (флегмы) в колонну, представляет собой кожухотрубчатый теплообменник, в межтрубном пространстве которого обычно конденсируются пары, а в трубах движется охлаждающий агент (вода). Однако вопрос о направлении конденсирующихся паров и охлаждающего агента внутрь или снаружи труб следует решать в каждом конкретном случае, учитывая желательность повышения коэффициента теплопередачи и удобство очистки поверхности теплообмена. [11]

1.1 Технологическая схема ректификационной установки

Технологическая схема установки представлена на рисунке 1.

1- емкость для исходной смеси; 2,9- насосы; 3- теплообменник-подогреватель; 4- кипятильник; 5- ректификационная колона; 6- дефлегматор; 7- холодильник дистиллята; 8- емкость для сбора дистиллята; 10- холодильник кубовой жидкости; 11- емкость для кубовой жидкости.

Рисунок 1 — Принципиальная схема ректификационной установки

В установке для непрерывной ректификации колона состоит из двух частей: верхней — укрепляющей и нижней — исчерпывающей части колоны, для того, чтобы поступающая на разделение смесь соприкасалась со встречным потоком пара с большим содержанием высококипящего компонента в исходной смеси. В исчерпывающей части колоны происходит удаление низкокипящего компонента из стекающей вниз жидкости, в верхней части обогащение низкокипящим компонентом поднимающихся паров. Исходную смесь из промежуточной емкости 1 центробежным насосом 2 подают в теплообменник 3 , где она подогревается до температуры кипения.

Нагретая смесь поступает на разделение в ректификационную колонну 5 на тарелку питания, где состав жидкости равен составу исходной смеси X_F . На питательной тарелке жидкость смешивается с флегмой из укрепляющей части колонны и, стекая вниз, взаимодействует с поднимающимися навстречу паром, более богатым высококипящим компонентом, при этом из жидкости происходит удаление низкокипящего компонента. В нижнюю часть колонны стекает жидкость, состоящая почти целиком из высококипящего компонента, часть её называется кубовым остатком и непрерывно отводится через холодильник кубовой жидкости 10 в емкость для кубовой жидкости 11. Пар поднимается по всей колонне снизу вверх, обогащаясь при этом низкокипящим компонентом. Пар, выходя из колонны, поступает в дефлегматор 6 , где он конденсируется. При этом часть конденсата возвращается в колонну в виде флегмы, другая часть выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения — дистиллята, который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в промежуточную емкость 8. Таким образом, в ректификационной колонне осуществляется непрерывный неравновесный процесс разделения исходной бинарной смеси на дистиллят и кубовый остаток.

1.2 Физико-химические характеристики продукта

1.2.1 Физические свойства воды

Вода в нормальных условиях сохраняет жидкое агрегатное состояние.

Плотность: 0,9982 г/куб.см

Динамическая вязкость (ст.усл.): 0,00101 Па*с (при 20°C)

Кинематическая вязкость (ст.усл.): 0,01012 кв.см/с (при 20°C)

Термические свойства воды:

Температура плавления: 0°C

Температура кипения: 99,974°C

Тройная точка: 0,01 °C, 611,73 Па

Критическая точка: 374°C, 22,064 MПа

Молярная теплоёмкость(ст.усл.): 75,37 Дж/(моль*К)

Теплопроводность(ст.усл.): 0,56 Вт/(м*K)

1.2.2 Физические свойства уксусной кислоты

Уксусная кислота представляет собой бесцветную жидкость с характерным резким запахом и кислым вкусом. Гигроскопична. Неограниченно растворима в воде. Смешивается со многими растворителями; в уксусной кислоте хорошо растворимы неорганические соединения и газы, такие как HF, HCl, HBr, HI и другие. Существует в виде циклических и линейных димеров.

Абсолютная уксусная кислота называется ледяной, ибо при замерзании образует льдовидную массу (см. изображение справа).

Давление паров (в мм. рт. ст.) при определенных температурах:

Относительная диэлектрическая проницаемость: 6,15 (20 °C)

Динамическая вязкость жидкостей и газов (в мПа·с): 1,155 (25,2 °C); 0,79 (50 °C)

Поверхностное натяжение: 27,8 мН/м (20 °C)

Удельная теплоёмкость при постоянном давлении: 2,01 Дж/г·K (17 °C)

Стандартная энергия Гиббса образования G₀ (298 К, кДж/моль): ?392,5 (ж)

Стандартная энтропия образования S₀ (298 К, Дж/моль·K): 159,8 (ж)

Энтальпия плавления ?H_пл: 11,53 кДж/моль

Температура вспышки в воздухе: 38 °C

Температура самовоспламенения на воздухе: 454 °C

Теплота сгорания: 876,1 кДж/моль

1.3 Технологический расчет аппарата [10]

1.3.1 Материальный баланс

Материальный баланс всей ректификационной колонны может быть представлен двумя уравнениями:

по всему продукту:

по легколетучему компоненту:

где х_f, х_D, х_w — молярные составы (мольные доли) низкокипящего компонента (НК) соответственно в исходной смеси, дистилляте и кубовом остатке.

Для дальнейших расчетов необходимо концентрации исходной смеси, дистиллята и кубового остатка выразить в мольных долях.

где х_А — мольная доля низкокипящего компонента в жидкости;

М_А — молекулярная масса низкокипящего компонента, кг/кмоль;

М_В — молекулярная масса высококипящего компонента, кг/кмоль;

Определим минимальное число флегмы по уравнению:

где =0,82 — мольная доля воды в паре, равновесном с жидкостью питания, определяем по рисунку 2.

Рабочее число флегмы определяем по уравнению:

Кривая равновесия для системы вода-уксусная кислота была построена по значениям, указанным в таблице 1.

Таблица 1 — Равновесный состав системы вода-уксусная кислота.[5]

Уравнение рабочих линий:

а) верхней (укрепляющей) части колонны

б) нижней (исчерпывающей) части колонны

Относительный мольный расход питания:

Рисунок 2 -Кривая равновесия вода-уксусная кислота

1.3.2 Определение скорости пара и диаметра колонны

Рассчитываем средние концентрации низкокипящего компонента в жидкости: ректификационный установка уксусная кислота

а) верхней (укрепляющей) части колонны:

б) нижней (исчерпывающей) части колонны:

Средние концентрации пара находим по уравнениям рабочих линий:

а) верхней (укрепляющей) части колонны:

б) нижней (исчерпывающей) части колонны:

Средние температуры пара определяем по диаграмме равновесия в координатах t-x,у для системы воды-уксусная кислота ( рис. 3).

Средние мольные массы и плотности пара:

Рисунок 3 — Диаграмма равновесия в координатах t-x,у для системы вода-уксусная кислота

Средние мольные массы и плотности пара:

Средняя плотность пара в колонне

Температура в верхней части колонны при , равняется 100а в кубе — испарителе при = 0,007 она равна 115.( рис 3)

Плотность воды при 100 , а уксусной кислоты при 115 равна * 5 = 949

Принимаем среднюю плотность жидкости в колонне

Определяем скорость пара в колонне по уравнению :

Для ситчатых тарелок по рисунку 4 определяем значение С.

А, Б — колпачковые тарелки с круглыми колпачками; В — ситчатые тарелки.

Рисунок 4 — Значение коэффициента С

Объемный расход проходящего через колонну пара при средней температуре в колонне

По справочнику принимаем , тогда скорость пара в колонне будет:

1.3.3 Гидравлический расчет тарелок

Принимаем следующие размеры ситчатой тарелки: диаметр отверстий

= 4 мм, высота сливной перегородки Свободное сечение тарелки ( суммарная площадь отверстий) 8 % от общей площади тарелки. Площадь, занимаемая двумя сегментными переливными стаканами, составляет 20 % от общей площади тарелки.

Рассчитаем гидравлическое сопротивление тарелки по уравнению:

где — гидравлическое сопротивление сухой тарелки;

— сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяжения;

— сопротивление парожидкостного слоя на тарелке.

а) верхняя часть колонны

Гидравлическое сопротивление сухой тарелки:

где коэффициент сопротивления неорошаемых ситчатых тарелок со свободным сечением 7-10 %, — скорость пара в отверстиях тарелки,

Сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяжения

где — поверхностное натяжение жидкости при средней температуре,

— диаметр отверстий тарелки (рис 5) .

Сопротивление парожидкостного слоя на тарелке:

Величину рассчитываем по формуле:

где V-объемный расход жидкости,

П-периметр сливной перегородки, м

К-отношение плотности парожидкостного слоя к плотности жидкости.

Объемный расход жидкости в верхней части колонны:

где — средняя мольная масса жидкости,

Рисунок 5- Схема ситчатой тарелки

Периметр сливной перегородки находим, решая систему уравнений:

где R=0,9 м- радиус тарелки;- приближенное значение площади сегмента.

Решение дает: П= 1,32 м; b = 0,289 м

Высота парожидкостного слоя на тарелке:

Сопротивление парожидкостного слоя

Общее гидравлическое сопротивление тарелки

б) нижняя часть колонны:

Поверхностное натяжение при t= 109

Общее гидравлическое сопротивление тарелки:

Проверим, соблюдается ли при расстоянии между тарелками h=0,3 м, необходимое для нормальной работы тарелок условие h > 1.8

Для тарелок нижней части колонны, у которых гидравлическое сопротивление

Следовательно, вышеуказанное условие выполняется

Минимальная скорость пара в отверстиях достаточная для работы ситчатой тарелки:

1.3.4 Определение числа тарелок и высоты колонны

В верхней части колонны , в нижней части , всего 27 ступеней (рис 2).

Число тарелок рассчитываем по уравнению:

Для определения среднего КПД тарелок находим коэффициент относительной летучести разделяемых компонентов и динамический коэффициент вязкости исходной смеси при средней температуре в колонне.

находим из уравнения:

где А=8,502; В=2177,4

Для определения строим график зависимости lgP от — по стандартным данным Р=760мм. рт.ст, Т=100 [8]

Р=100мм. рт. ст, Т=51,7[8]

Рисунок 6- График зависимости lgP от —

Динамический коэффициент вязкости:

Динамический коэффициент вязкости исходной смеси находим из уравнения:

По графику ( рис. 7) находим

Рисунок 7-Диаграмма для приближенного определения среднего КПД тарелок.

Длина пути жидкости на тарелке

l = 1.86-2*0.289=1.282 м

По графику ( рис 8) находим значение поправки на длину пути

Рисунок 8- Зависимость поправки от длины пути жидкости на тарелке l.

Для сравнения рассчитываем средний КПД тарелки по критериальной формуле , полученной путем статической обработки многочисленных опытных данных для ситчатых тарелок:

где — скорость пара в колонне, ;

-относительная площадь свободного сечения тарелки;

=высота сливной перегородки, м;

и — плотности пара и жидкости ,кг/;

-коэффициент диффузии легколетучего компонента в исходной смеси,/с;

— поверхностное натяжение жидкости питания, Н/м.

Физико-химические константы отнесены к средней температуре в колонне. Коэффициент диффузии

Средний КПД тарелки:

что близко к найденному значению

а) в верхней части колонны

б) в нижней части колонны

Общее число тарелок n= 46, с запасом 50, из них в верхней части колонны 26 и в нижней 24. Высота тарельчатой части колонны:

Общая высота колонны находим по формуле:

Общее гидравлическое сопротивление тарелок

1.3.5 Тепловой расчет установки

Расход теплоты, отдаваемой охлаждающей воды в дефлегматоре-конденсаторе, находим по уравнению:

где и — удельные теплоты конденсации бензола и толуола при 105

Расход теплоты, получаемой в кубе-испарителе от греющего пара, находим по уравнению

Расход теплоты в паровом подогревателе исходной смеси:

Расход греющего пара, имеющего давление и влажностью 5 % а) в кубе-испарителе

где удельная теплота конденсации греющего пара

б) в подогревателе исходной смеси

Расход охлаждённой воды при нагреве ее на 20

а) в дефлегматоре

б) в водяном холодильнике дистиллята

в) в водяном холодильнике кубового остатка

Всего: 0,0081+0,0038+0,0014= 0,0139

В процессе проделанной работы была рассчитана ректификационная установка для разделения смеси вода — уксусная кислота. Были подобраны и рассчитаны параметры дополнительных аппаратов, выбран тип колонны — тарельчатая и в соответствии с этим ситчатый тип тарелки.

1. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. 3-е изд.-М.:Химия, 1978.-280с.

2. Александров И.А. Массопередача при ректификации многокомпонентных смесей.- Л.:Химия, 1975.-320 с.

3. Анисимов И.В., Бодров В.И., Покровский В.Б. Математическое моделирование и оптимизация ректификационных установок.- М.:Химия, 1975.-215 с.

4. Багатуров С.А. Основы теории и расчета перегонки и ректификации.-М.:Химия. 1975.-440с.

5. Коган В.Б., Фридман В.М.. Кафаров В.В. Равновесие между жидкостью и паром. Кн. 1-2.-М.-Л.:Наука,1966.-640-786 с.

6. Колонные аппараты. Каталог.-М.:ЦИНТИхимнефтемаш,1987.-27 с.

7. Рид Р., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей: Пер с англ./Под ред. А.Н.Плановского.- М:Гостоптехиздат, 1964.-334 с.

8. Справочник химика. Т.1.М.-Л.:Гохимиздат, 1963.-1071 с.

9. Стабников В.Н. Ректификационные аппараты. — М.:Машиностроение, 1965.-356 с.

10. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. 10-е изд., перераб. и доп. — Л.: Химия, 1987. — 576 с.

11. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. 9-е изд., перераб. и доп. — М.: Химия, 1973. — 754 с.

12. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию. 2-е изд. /Под ред. Ю.И.Дытнерского. — М.: Химия, 1991. 494 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Проект ректификационной установки непрерывного действия для разделения бинарной смеси «вода — уксусная кислота». Технологическая схема и ее описание. Подбор конструкционного материала. Подробный расчет ректификационной колонны и холодильника дистиллята.

курсовая работа [738,6 K], добавлен 23.03.2015

Технологическая схема тарельчатой ситчатой ректификационной колонны. Свойства рабочих сред. Материальный баланс, определение рабочего флегмового числа. Расчет гидравлического сопротивления насадки. Тепловой расчет установки, холодильника дистиллята.

курсовая работа [1,4 M], добавлен 25.09.2014

Расчет ректификационной колонны непрерывного действия для разделения бинарной смеси ацетон-вода. Материальный баланс колонны. Скорость пара и диаметр колонны. Гидравлический расчет тарелок, определение их числа и высоты колонны. Тепловой расчет установки.

курсовая работа [2,2 M], добавлен 02.05.2011

Изучение ректификации как процесса многократного частичного испарения жидкости и конденсации паров. Определение параметров и разработка проекта ректификационной тарельчатой колонны с ситчатыми тарелками для разделения смеси бензол — уксусная кислота.

курсовая работа [235,2 K], добавлен 20.08.2011

Технологическая схема колонны ректификационной установки, определение рабочего флегмового числа, скорости пара и размеров колпачков. Вычисление патрубков, штуцеров и гидравлического сопротивления устройства для разделения смеси ацетон-метиловый спирт.

курсовая работа [303,2 K], добавлен 23.04.2011

Расчет насадочной и тарельчатой ректификационных колонн для разделения смеси «вода – бензол»: геометрические размеры — диаметр и высота. Принципиальная схема ректификационной установки. Определение нагрузок по пару и жидкости рабочим флегмовым числом.

курсовая работа [420,3 K], добавлен 28.01.2012

Периодическая ректификация бинарных смесей. Непрерывно действующие ректификационные установки для разделения бинарных смесей. Расчет холодильника кубового остатка, высоты газожидкостного слоя жидкости. Определение скорости пара и диаметра колонны.

курсовая работа [8,3 M], добавлен 20.08.2011

Источник